51 consejos de gestión de almacenes para su empresa

La gestión eficaz del almacén es fundamental para entregar los productos a tiempo y, al mismo tiempo, mantener bajos los costes operativos e impulsar la rentabilidad. Organización, por supuesto, es clave. Pero hay decenas de formas de optimizar las operaciones del almacén y mejorar los resultados de una empresa, desde considerar la organización y el diseño del almacén hasta elegir las estrategias de preparación de pedidos y los KPI adecuados para realizar un seguimiento.

En este articulo, cubriremos una serie de prácticas recomendadas que pueden generar beneficios comerciales reales.

¿Qué es la gestión de almacenes?

La gestión de almacén se refiere a todos los procesos y toma de decisiones involucrados en las operaciones diarias de almacén, cuya amplitud incluye la gestión de inventarios, organización del almacén, preparación de pedidos, gestión de mano de obra y coordinación de envíos. El objetivo de la gestión de almacenes es integrar eficazmente todos estos factores, eliminar la complejidad, mejore la eficiencia y reduzca los costos, sin sacrificar la precisión ni la calidad.

Cómo organizar los almacenes

La organización de un almacén implica múltiples variables y es clave para garantizar operaciones fluidas y precisas, cumplimiento de pedidos a tiempo. Además de establecer el mejor diseño y espaciado de los elementos, es importante almacenar los artículos de manera adecuada para que se puedan identificar fácilmente. Etiquetas visibles, estanterías y contenedores eficientes, Los pasillos limpios y las zonas designadas de recogida y recepción son elementos que contribuyen a una operación de almacén organizada.

Los gerentes de almacén utilizan cada vez más los sistemas de gestión de almacenes (WMS) para mejorar las operaciones, especialmente a medida que las tareas y responsabilidades crecen y se vuelven más complejas. Por ejemplo, si un minorista en línea amplía su oferta de productos, un WMS puede proporcionar estrategias organizativas que ayuden a la empresa a utilizar mejor su espacio existente para adaptarse a la creciente demanda y las necesidades más complejas de los clientes.

Cómo organizar el inventario

La gestión de inventario se refiere a la forma en que las empresas gestionan todo su stock, a veces en varios almacenes. Esto incluye cómo se almacenan los bienes, manejado, rastreado ordenado y enviado. El objetivo de la gestión de inventario es lograr el equilibrio adecuado entre los niveles de stock y la demanda de los consumidores y, al mismo tiempo, ahorrar espacio. dinero y recortar el desperdicio. El software de gestión de inventario puede ayudar a las empresas a evitar pérdidas sin importar cuán compleja se vuelva la operación de su almacén. además de agilizar los procesos de inventario y el cumplimiento de pedidos.

51 consejos para la gestión de almacenes

La gestión del almacén es compleja, polifacético y exigente. Asegurarse de que todo esté organizado de manera óptima y de que todos los elementos estén donde se supone que deben estar es solo una pieza del rompecabezas. Los gerentes de almacén también deben considerar otros factores, como la forma en que organizan y disponen su espacio, cómo etiquetar y almacenar artículos, qué KPI rastrear, cómo administrar su fuerza laboral, qué WMS usar y más.

A continuación se muestra una lista completa de consejos para ayudar a los gerentes de almacén a hacer sus operaciones más eficientes en tiempo y costo. asegurando al mismo tiempo las mejores condiciones para los empleados. Siguiendo estos consejos, Los gerentes de almacén también se posicionarán para refinar y mejorar su enfoque con el tiempo.

Consejos generales para las operaciones de almacén

No importa su tamaño o las industrias a las que sirven, todas las operaciones de almacén pueden beneficiarse al centrarse en cinco principios clave. Juntos, estos ayudan a los líderes operativos a ejecutar cadenas de suministro eficientes y rentables al tiempo que ayudan a sus equipos a ser más productivos.

1. Conoce tu propósito. Para tener éxito, una operación de almacén debe conocer sus objetivos. Considere los factores que tendrán el mayor impacto en su estrategia de gestión de almacén. Esto podría incluir cosas como incorporar almacenamiento para artículos que necesitan refrigeración o considerar requisitos de entrega específicos para los clientes.

2. Mantenga la seguridad como máxima prioridad. La mayoría de los accidentes de almacén se pueden evitar, ocurre cuando los empleados tienen prisa y pierden de vista los protocolos de seguridad. El personal debe estar capacitado sobre cómo evitar comportamientos peligrosos y sentir que trabaja para una empresa que antepone su seguridad. Para los gerentes de almacén, la vigilancia es clave, especialmente en un ambiente donde los resbalones y caídas son comunes. Y lo que es más, tensión muscular, Las lesiones lumbares y otros trastornos musculoesqueléticos son comunes en los almacenes que requieren trabajo manual repetitivo. Las empresas pueden reducir el riesgo de lesiones si priorizan la ergonomía y la importancia de los descansos breves.

3. Seguimiento de KPI. La única forma de mejorar de forma apreciable el rendimiento del personal del almacén y del almacén es monitorear y medir continuamente las métricas. Asegúrese de realizar un seguimiento de los indicadores clave de rendimiento (KPI) correctos, ambas métricas generales, como el costo por pedido enviado, y metas más específicas, como las tasas de error de inventario. Al medir y recompensar este tipo de KPI, Los gerentes de almacén pueden crear una cultura de responsabilidad y superación personal que conducirá a una operación más productiva y eficiente.

4. Reevalúe periódicamente las métricas de KPI. Los KPI correctos ayudan a las empresas a comprender el rendimiento de sus almacenes, si están cumpliendo objetivos específicos y cómo pueden mejorar. Dicho eso Es igualmente importante mantener los KPI actualizados y alineados con la estrategia en constante evolución de la organización. Por ejemplo, una plataforma de comercio electrónico que adopte una política de entrega al día siguiente debe establecer KPI que promuevan la velocidad y la eficiencia por encima de todo.

5. Se Flexible. La única constante en las operaciones de almacén es que no hay dos días iguales. La flexibilidad es la clave para mantenerse productivo frente al cambio. Desde diseños optimizados hasta reservas estratégicas de inventario, Los gerentes de almacén tienen muchas formas de mantener sus operaciones flexibles.

Consejos para la organización del almacén

Un almacén organizado es más fácil de navegar, agiliza el picking y está mejor preparado para gestionar los pedidos de forma eficiente, incluso cuando aumentan los volúmenes. En cambio, un almacén desordenado e ineficiente puede generar retrasos y mayores costos de cumplimiento, y puede poner en riesgo la seguridad de los empleados.

6. Mantenlo limpio. Un almacén limpio contribuye en gran medida a la organización del almacén. Las personas a menudo encuentran artículos perdidos u olvidados al limpiar o despejar obstrucciones que de otra manera se interpondrían en el camino de los empleados. La limpieza semanal es ideal, pero las limpiezas profundas pueden extenderse a mensuales si los equipos son generalmente ordenados en su trabajo diario.

7. Reduzca el desorden y el desperdicio. Evitar el desorden y el desperdicio tiene tres propósitos. Primero, crea un entorno más seguro y eficiente para los empleados del almacén, que no tropezará con líos mientras trabaja. Segundo, inspira confianza al mostrarles a los visitantes que las operaciones del almacén están bajo control. Por fin, El personal puede enorgullecerse más de su trabajo cuando opera en un lugar limpio, espacio despejado.

8. Utilice contenedores apilables. Los contenedores apilables son uno de los equipos más versátiles de un almacén. Son perfectos para almacenar productos pequeños, especialmente productos de alta demanda que deben ser fácilmente accesibles. También son lo suficientemente pequeños como para que el personal del almacén los guarde en sus escritorios o áreas de trabajo personales. por eso se utilizan habitualmente para almacenar etiquetas de forma segura, facturas y otra documentación. Los contenedores también pueden proteger los artículos de la suciedad y los escombros.

9. Etiquete todos los productos. Una inversión relativamente pequeña en etiquetas paga grandes dividendos por la eficiencia del almacén y la moral de los empleados. Al etiquetar los artículos de acuerdo con los estándares de la industria, las empresas se aseguran de que los recolectores puedan encontrar y seleccionar fácilmente el inventario correcto. Esto reduce los costos laborales y elimina la frustración de no poder encontrar los artículos correctos o perder pedidos. La tecnología de etiquetado ha avanzado considerablemente en los últimos años, y las empresas ahora pueden obtener etiquetas resistentes al calor y al frío que se pueden leer electrónicamente y rastrear en su WMS.

10. Utilice sistemas de etiquetado. Sistemas de etiquetado, especialmente los sistemas de etiquetado de códigos de barras, son una forma eficiente y rentable de etiquetar artículos de almacén al tiempo que se reducen los errores humanos. Los almacenes están bajo una presión significativa para funcionar sin problemas frente a la creciente demanda y complejidad, y los sistemas basados ​​en códigos, como los SKU, eliminan la carga de los trabajadores de tener que etiquetar y documentar cada producto que atraviesa las paredes del almacén. El software de códigos de barras también se vincula al WMS de la empresa, dando a los gerentes de almacén visibilidad en tiempo real de sus productos e inventario.

11. Organícese para la eficiencia. Organizar para la eficiencia no se trata solo de la ubicación de los artículos. Hay espacio para agilizar en cada etapa de la recolección, proceso de embalaje y envío. Por ejemplo, un almacén eficiente almacenará materiales de embalaje como cajas, tijeras y cinta en el mismo lugar, con etiquetas claras para empleados. Los materiales de embalaje también se pueden separar según el tamaño, los tipos de productos que se embalan y los requisitos específicos para los diferentes socios de envío (como cajas y etiquetas adecuadas para UPS, Pedidos de USPS y FedEx). Juntos, estas pequeñas ganancias de eficiencia pueden generar ahorros significativos.

12. Organícese pensando en su industria. Las decisiones sobre la ubicación de los artículos en un almacén deben ser dictadas por quién compra los productos y con qué frecuencia se recogen. que varía según la industria. Por ejemplo, un mayorista puede enviar regularmente grandes cantidades de varios artículos al mismo lugar al mismo tiempo, mientras que un pequeño minorista solo puede enviar uno o dos productos diferentes a los clientes en ocasiones.

13. Coloque los elementos similares juntos. Puede sonar a sentido común pero los elementos similares no deben colocarse lejos unos de otros. Por ejemplo, una gran tienda de artículos de oficina debe almacenar todas sus carpetas y organizadores en un solo lugar, electrónica en otro y así sucesivamente.

14. Utilice el análisis ABC. El análisis ABC es un método utilizado por las empresas para establecer una jerarquía de los productos en su almacén. Los artículos de nivel A se consideran de alto valor porque generan los mayores ingresos. Por lo general, son grandes vendedores o artículos costosos y se almacenan en volúmenes más pequeños cerca del área de empaque. En el otro extremo del espectro están los elementos de nivel C, que se mueven más lentamente o tienen un valor más bajo. Los ejemplos pueden incluir bombillas de repuesto para un fabricante de lámparas o bolsas de mano para un minorista de calzado. Estos artículos pueden almacenarse más lejos del área de empaque.

15. Organice los artículos según la frecuencia de los pedidos. Así como algunos elementos tienen un valor más alto que otros (elementos A frente a elementos B y C), algunos productos también son más populares que otros. Cuanto más popular es un artículo, cuanto más cerca debe estar de las áreas de empaque. Por ejemplo, durante los meses de verano, Una empresa de juguetes para niños podría acercar sus juguetes para la piscina al área de empaque y alejar sus trineos de invierno hasta que las estaciones cambien nuevamente.

Consejos de diseño de almacén

Un almacén organizado reduce el desorden y hace que sea más fácil viajar en el espacio. pero un diseño de almacén lógico puede aumentar la ventaja estratégica. Optimizando cómo se reciben los productos, almacenado recogido y preparado para su envío, los equipos de almacén pueden obtener una mayor eficiencia durante la recepción, almacenamiento recogida y embalaje.

16. Considere los patrones de flujo y tráfico. En un almacén ideal, el inventario es de fácil acceso y los productos se mueven libremente entre la recepción, almacenamiento, empaque y envío. El resultado es un suave operación rentable que genera un desperdicio mínimo y un cumplimiento máximo. Hay diferentes diseños y patrones de tráfico que se pueden utilizar en función de las necesidades específicas de cada empresa. Algunos pueden optar por colocar los artículos que se mueven más rápido cerca de las áreas de envío para minimizar el tiempo de viaje. Otros pueden agrupar artículos que con frecuencia se recogen juntos en el mismo lugar; esta es la razón por la que las empresas de comercio electrónico a menudo tienen almacenes que aparecen en la superficie para ser abastecidos con estantes de productos aleatorios.

17. Obtenga comentarios de los empleados. Los gerentes de almacén tienen una visión general de sus operaciones, pero solo los empleados de primera línea ven los pequeños obstáculos que se interponen repetidamente en el camino de la productividad. Con esta intuición, los gerentes pueden identificar la causa de los atascos de tráfico, abordar problemas en áreas que se están ejecutando de manera ineficiente y mejorar los procesos potencialmente inseguros.

18. Crea estaciones de trabajo. Las estaciones de trabajo designadas tienen dos propósitos:garantizan que los empleados siempre tengan acceso al equipo adecuado para realizar su trabajo, haciéndolos más eficientes y comprometidos, y pueden ayudar a prevenir lesiones. Por ejemplo, Las superficies de trabajo construidas a una altura de pie son generalmente más ergonómicas para el personal de transporte. embalaje y recepción.

19. Cree zonas según el tipo de preparación de pedidos. Los diferentes métodos de recolección se adaptan a las diferentes soluciones de almacenamiento. Por ejemplo, El picking por zona divide lógicamente los SKU en diferentes zonas a lo largo del almacén. Los trabajadores están asignados a una zona, y se pasa un contenedor de recolección de zona en zona para cumplir con los pedidos.

20. Organice los pasillos para mayor eficiencia. Si bien puede ser tentador exprimir la mayor cantidad de inventario posible en un espacio limitado, llega un punto de rendimientos decrecientes. Una vez que los pasillos se llenen demasiado para navegar con facilidad, el tiempo necesario para recuperar el inventario supera el beneficio de tener un poco más de producto disponible. Los pasillos también deben estar claramente identificados y etiquetados electrónicamente. Ser capaz de localizar stock es un desafío clave de la gestión de inventario, para asegurarse de que los artículos estén ubicados correctamente en su sistema de gestión de almacén una vez recibidos.

21. Elimina barreras y maximiza el espacio disponible. Un pequeño obstáculo como una caja de cartón o una caja de envío deshonesta, puede convertirse rápidamente en una barrera importante si se deja en el camino. Cada vez que se deja una caja en medio de un pasillo o un envío recién recibido solo se guarda en parte, estas pequeñas barreras crean cuellos de botella que se combinan para respaldar las operaciones, especialmente durante los períodos de mucha actividad. Lo mejor es un enfoque proactivo, con todas las cajas y el inventario bien organizados para que los empleados tengan espacio para moverse y sean lo más productivos posible.

22. Haz espacio para recibir. La recepción de inventario no debe tratarse como una ocurrencia tardía o ser relegada a una pequeña área de recepción en un rincón estrecho del almacén. Esto puede provocar cuellos de botella y errores en la gestión del inventario. sin mencionar el tiempo y el dinero desperdiciados en procesos de recepción ineficientes. Los espacios de recepción deben ser lo suficientemente grandes para recibir envíos de todos los tamaños y deben estar equipados adecuadamente para garantizar que cada artículo se registre con precisión. almacenados rápidamente y seguidos de cerca desde el momento en que llegan.

23. Utilice todo el espacio disponible. Debe lograrse un equilibrio entre el uso del espacio del almacén y garantizar que los recolectores puedan moverse fácilmente por los pasillos, pero los esfuerzos siempre deben inclinarse hacia aprovechar al máximo cada metro cuadrado.

24. Utilice soluciones de almacenamiento vertical. Antes de la expansión o reubicación, considere construir hacia arriba con soluciones de inventario vertical. Como en una ciudad importante los contenedores y las estanterías apilables actúan como los rascacielos de un almacén, permitiendo a las empresas almacenar más inventario sin consumir carreteras. Otra opción es utilizar módulos de elevación vertical (VLM), que actúan como máquinas expendedoras industriales. Se pueden apilar a más de 12 metros de altura, cada uno de los cuales está etiquetado electrónicamente y puede recuperarse automáticamente mediante una lanzadera móvil programable.

25. Condensar el uso del espacio cuando sea posible. Almacenar elementos en el lugar correcto es solo una parte de la batalla. La eficiencia real se obtiene cuando se utilizan las soluciones de almacenamiento adecuadas para aprovechar al máximo el espacio que ocupa el almacén. Por ejemplo, Los gerentes de almacén deben adaptar el tamaño y el tipo de estanterías que utilizan a los productos de su inventario. en lugar de poner todo en las mismas estanterías. Otra solución es almacenar los artículos verticalmente en un almacenamiento más alto o apilable, utilizando maquinaria especialmente adaptada para recoger estos artículos si es necesario. El objetivo es consolidar y evitar la expansión.

Consejos sobre tecnología de almacén

Tecnologías de almacén, en particular, sistemas de gestión de almacenes y gestión de inventarios, puede reducir el riesgo de errores y retrasos al eliminar los procesos en papel y la entrada de datos. Esto les da a los gerentes de almacén la tranquilidad de saber que todos los sistemas y decisiones se basan en los últimos datos precisos. para que puedan centrarse en la velocidad eficiencia y búsqueda de nuevas formas de mejorar su enfoque de cumplimiento.

26. Deje el papel atrás y conviértase en digital. Con un sistema basado en papel, el papeleo faltante es común, y traducir información para almacenamiento digital puede resultar un desafío. Al ingresar datos directamente en una plataforma digital, los gerentes de almacén reducen el riesgo de pérdida de información. Como beneficio adicional, las plataformas digitales eliminan el costo del papel y el suministro de escritura, lo cual puede ser considerable en una operación de almacén grande que se basa en estos métodos manuales.

27. Automatizar procesos. El auge de las ventas y el comercio online ha presionado a los almacenes para que transformen sus operaciones. La automatización es la única forma de gestionar el impulso para escalar y satisfacer las crecientes demandas. Considere herramientas automatizadas como el software robótico de recolección o cartonización que elige el empaque ideal para cada artículo en función de su tamaño. forma, peso y otros requisitos específicos.

28. Utilice software de gestión de inventario (IMS). Las empresas pueden asegurarse de tener suficiente inventario disponible en las ubicaciones correctas para satisfacer la demanda con un sistema de gestión de inventario. La demanda puede provenir de las necesidades del cliente, como altos volúmenes de pedidos durante los períodos de mayor actividad al por menor, o internamente de las órdenes de trabajo dentro de las instalaciones de fabricación de la empresa. Muchos sistemas de gestión de inventario pueden escalar a medida que crece la operación de un almacén, para que las empresas puedan utilizar el mismo sistema incluso mientras construyen nuevas instalaciones, lanzar nuevas líneas de productos o cambiar su enfoque de cumplimiento y KPI.

29. Utilice un sistema de gestión de almacenes (WMS). Los sistemas de gestión de almacenes ayudan a los gerentes de almacén a agilizar los procesos de cumplimiento. Un WMS incluye funciones clave que gestionan la recepción y el almacenamiento, gestión de inventario y cumplimiento de pedidos, así como visibilidad y control en tiempo real de los procesos del almacén. Fundamentalmente, Los gerentes de almacén recurren a su WMS para diseñar los mejores flujos de trabajo para todo lo que sucede en sus almacenes e instalaciones similares.

30. Utilice una solución de planificación de recursos empresariales (ERP). La ventaja del software ERP es que permite a las empresas conectar sus sistemas de gestión de almacén y gestión de inventario, así como una variedad de otros sistemas de software críticos como los de contabilidad a recursos humanos, en una sola plataforma. Como resultado, Los gerentes de almacén obtienen una visión completa no solo de sus operaciones, sino de todo el negocio. Pueden encontrar fácilmente cualquier información que puedan necesitar con unos pocos clics.

31. Invierta en tecnología de asistencia para picking. Los sistemas de recolección automatizados y basados ​​en tecnología aceleran el proceso de recolección al tiempo que reducen el tiempo de viaje y el error humano. Desde robots de picking avanzados y drones aéreos, al escaneo de códigos de barras móvil y a la tecnología pick-to-light, La tecnología de asistencia para picking sigue evolucionando día a día.

32. Usa carruseles, clasificadores y cintas transportadoras. Carruseles Los clasificadores y las cintas transportadoras pueden no ser adecuados para todas las operaciones de almacén. Por ejemplo, Los almacenes donde los productos se apilan en una altura pueden preferir módulos de elevación vertical (VLM). Dicho eso Estas tecnologías de automatización son atractivas por varias razones:son relativamente económicas, fácil de mantener y, entre otras cosas, son particularmente útiles en almacenes que manejan el montaje de productos y necesitan un mecanismo de transporte eficaz entre las áreas de montaje.

Consejos para la selección y el embalaje en almacén

Las estrategias de selección adecuadas garantizan que un almacén funcione sin problemas durante los picos de demanda y durante los períodos de inactividad. En lugar de una sola, enfoque rígido para satisfacer todas las necesidades, lo que puede provocar escasez de mano de obra durante los períodos de mayor afluencia y demasiados recursos durante los ciclos de pedidos lentos, Las empresas deben apuntar a adoptar un enfoque ágil para la preparación de pedidos y cambiar las estrategias según sea necesario. Los procesos impulsados ​​por software pueden adaptarse a las condiciones cambiantes del almacén, garantizar que se satisfaga la demanda sin obligar a los empleados a luchar.

33. Utilice los métodos de preparación de pedidos adecuados. No existe un método de selección único para todos. Cada operación de almacén y tipo de pedido se adaptará a uno de los siguientes enfoques:

    • Selector a pieza: Los recolectores viajan por el almacén para recolectar todos los artículos necesarios para un pedido específico. Los artículos se pueden recoger directamente en bolsas, carros o cajas de envío.

    • Pick-to-carton: Un subconjunto de picker-to-part, Los recolectores anotan el peso y las dimensiones de los pedidos antes de realizar el picking. Desde allí, eligen la caja de envío adecuada y recogen los pedidos directamente en ella.

    • Pick-to-tote: Otro subconjunto de picker-to-part, bajo este enfoque, los trabajadores recogen y colocan los artículos de un pedido directamente en una bolsa. Luego, los pedidos se trasladan a la estación de embalaje correcta, clasificados y embalados para su envío.

    • Selector de parte a parte: Con la ayuda de tecnologías de asistencia para picking, como robots y sistemas de clasificación, los productos se mueven de las áreas de almacenamiento a las bahías de picking dedicadas, donde los recoge el operador de picking.

34. Determine los tipos de preparación de pedidos adecuados. Además de elegir el método de recolección adecuado, Las empresas pueden adoptar una variedad de estrategias de selección para lograr el equilibrio ideal entre velocidad, costo y precisión. Algunos incluyen:

    • Picking de un solo pedido: Cada trabajador recoge todos los artículos para un solo pedido antes de llevarlos todos a una zona de envío.

    • Picking por lotes: Los pedidos múltiples se agrupan en lotes pequeños. Luego, los trabajadores seleccionan múltiplos de cada artículo en sus listas para cada lote de cada pedido que reciben, un SKU a la vez. Esto evita volver a visitar las mismas ubicaciones de picking una y otra vez.

    • Picking de zona: Los recolectores de pedidos se dividen para trabajar dentro de zonas discretas y solo recogen productos dentro de su área asignada.

    • Selección de olas: Los trabajadores completan las selecciones a intervalos programados, u olas, durante todo el día. Las ondas tienden a alinearse con otros objetivos del almacén, como salidas de envío.

35. Evalúe continuamente las estrategias de recolección. Las estrategias de recolección deben reevaluarse periódicamente para asegurarse de que sigan siendo la mejor opción en las condiciones de recolección actuales. basado en las demandas del cliente y los requisitos de inventario. Por ejemplo, el lanzamiento de una nueva gama de productos podría requerir un enfoque de selección de pedidos múltiples, a diferencia de un enfoque de pedido único.

36. Reducir el tiempo de viaje. De media, más de la mitad del tiempo de los preparadores de pedidos se dedica a viajar o mover artículos por un almacén. Tener que retroceder unos metros para agregar un SKU perdido puede parecer insignificante en el momento, pero puede acumularse significativamente con el tiempo, especialmente si varios empleados tienen que hacer esto. Es tiempo perdido para el negocio, y un drenaje para los propios recogepedidos que aumenta los gastos. Los procesos de picking deben optimizarse para reducir el tiempo de viaje.

37. Secuenciar los pedidos de picking de forma lógica y automatizar las rutas de picking. Los empleados del almacén ciertamente pueden secuenciar las listas de selección por sí mismos, pero la escala y la velocidad requeridas en una operación de almacén moderna requieren un enfoque basado en software. WMS puede diseñar automáticamente rutas y tipos de picking óptimos sin importar cuán grandes o diversificados sean los pedidos. Esto ahorra a los trabajadores tiempo de cálculo y de viaje, que a su vez impulsa la productividad.

38. Reducir la variedad de contenedores de envío. Puede resultar tentador utilizar diferentes contenedores de envío en varios tamaños para reducir el desperdicio (como evitar envases grandes para artículos más pequeños), pero esto puede hacer que las cajas de envío sean más difíciles de almacenar de manera estandarizada. También obliga a los empleados del almacén a tomarse el tiempo para decidir qué contenedor es mejor para almacenar artículos individuales. La pérdida de tiempo causada por caer por la borda en contenedores puede no valer la pena, especialmente cuando ralentiza las operaciones.

39. Pick-to-carton cuando sea posible. Al recoger en cartón, Los recolectores anotan las dimensiones y el peso de cada pedido antes de realizar el picking. A continuación, se elige la caja de envío adecuada en función de esa información, y el artículo se empaqueta directamente en él. Esto le ahorra dinero a la empresa en materiales y mano de obra, aunque es importante implementar este proceso estratégicamente. Por ejemplo, Los recolectores deben comenzar con artículos más pesados ​​y avanzar hacia los más livianos que son más frágiles para evitar dañar las cajas o los productos.

Inventario de almacén y consejos de recepción

La forma en que los almacenes reciben y almacenan el inventario no es menos importante que la forma en que recogen y envían los pedidos. Especialmente para empresas con cadenas de suministro globales que mueven productos a través de múltiples almacenes en su camino hacia un destino final, el objetivo es recibir y almacenar artículos de manera estratégica. Esto asegura que los productos estén siempre listos para trasladarse a su próximo destino sin crear desorden ni obstaculizar otras actividades de recolección y envío del almacén.

40. Establecer políticas y procedimientos de recepción. La gestión eficaz del inventario comienza con un proceso claro sobre cómo se deben recibir y almacenar los productos una vez que llegan al almacén. Una simple hoja de política puede hacer el trabajo, pero es mejor diseñar un procedimiento riguroso (preferiblemente en el software de gestión de inventario de la empresa). Como ejemplo, si un envío de piezas de automóvil llega al área de recepción, la guía de políticas indicaría quién es responsable de registrar el inventario, donde se debe almacenar cada pieza, cómo debe colocarse en el estante apropiado y cualquier otro detalle que garantice un registro y una gestión precisos de ese envío.

41. Priorice el control y la precisión del inventario. Para aprovechar al máximo un almacén bien organizado, las empresas deben dedicar tanta energía a la gestión y el seguimiento del inventario como a la distribución de sus productos. Las buenas prácticas de control de inventario incluyen el mantenimiento de registros detallados en un sistema de gestión de inventario. Esto puede proporcionar a los usuarios una vista completa de los productos que tienen en stock, sus ubicaciones y sus historias, asegurando que los gerentes de almacén tengan una instantánea precisa de sus necesidades de inventario y desempeño en cualquier momento dado.

42. Utilice el recuento cíclico. Es una mala práctica depender solo de hacer un inventario una vez al año, especialmente en un mundo donde la oferta de productos y la demanda de los clientes fluctúan más que nunca. En lugar de, Los gerentes de almacén deben optar por un sistema de recuento cíclico en el que el inventario se cuente varias veces durante cada ciclo de ventas. La duración del ciclo variará según las condiciones operativas específicas de la empresa, pero este enfoque garantizará un enfoque más preciso para la gestión y planificación del inventario, además de ayudar a las empresas a detectar y solucionar errores rápidamente.

43. Practique estrategias de inventario ajustadas. Cuando la gestión de inventario sigue prácticas lean, los trabajadores pasan menos tiempo buscando artículos cuando recogen o preparan pedidos. Las estrategias de inventario ajustadas también agilizan la operación del almacén, con un enfoque en almacenar cantidades más pequeñas de productos en demanda en lugar de existencias excesivas de artículos de lento movimiento. Por ejemplo, en lugar de planificar las entregas de los proveedores en función de la demanda prevista para los próximos tres meses, podría ser más prudente acordar tres envíos separados una vez al mes durante el mismo período, con volúmenes ajustados a medida que cambian la demanda de los clientes y las condiciones del mercado.

44. Priorice el reabastecimiento de los artículos pedidos con frecuencia. Durante los períodos de mayor afluencia o ciertas temporadas, Las existencias de artículos populares de una empresa se agotan rápidamente a medida que los trabajadores eligen esos productos. Para evitar paros o costosos tiempos de inactividad, Los gerentes de almacén deben estar un paso adelante y mantener estas áreas de almacenamiento abastecidas. Dependiendo de la demanda incluso podrían programar turnos especiales en estas zonas para que los trabajadores se concentren únicamente en el reabastecimiento.

45. Seguimiento de las tasas de error de inventario. Los errores son inevitables especialmente en un entorno de almacén grande y complejo. Por ejemplo, un artículo pequeño puede caerse de su contenedor de almacenamiento durante una selección y olvidarse en algún lugar del piso del almacén. Lo importante es realizar un seguimiento de los errores de inventario, aprenda de ellos y descubra formas de reducir su probabilidad en el futuro. Esto es crucial para los minoristas que compiten por la lealtad del cliente. para garantizar que su inventario disponible coincida con precisión con las expectativas de los compradores.

46. Reutilizar el stock muerto. Las existencias muertas, los artículos que una empresa ya no espera vender, pueden suponer un gasto importante. En lugar de pagar el alto precio del peso muerto, las empresas pueden eliminar este stock muerto ofreciéndolo como regalo gratuito con compras populares, agrupar artículos olvidados con productos complementarios o asociarse con otras empresas para descargarlos a un precio reducido.

Consejos para la dotación de personal del almacén

Una operación de almacén exitosa depende de la productividad y los recursos disponibles para sus empleados. Esto, a su vez, se reduce a tres factores cruciales:formación, seguridad y métricas claras que pueden inspirar directamente el crecimiento y desarrollo de los empleados.

47. Capacite al personal sobre políticas y procedimientos. Un almacén es tan eficiente y organizado como su personal. Es importante brindar sesiones de capacitación integrales para que los empleados puedan aprender los procedimientos, comprender cómo utilizar las tecnologías de almacenamiento y apreciar el valor de la organización. Cuando la gestión del almacén está arraigada en la cultura corporativa, las personas ven la formación y las políticas como una oportunidad para aprender y evolucionar, en lugar de un ejercicio de hacer tictac.

48. Manténgase al tanto de la formación del personal. La formación nunca debería ser una tarea única. Bien planeado La formación y la mejora periódicas son fundamentales para mantener la seguridad de los empleados del almacén y garantizar que puedan aprovechar al máximo las herramientas. maquinaria y tecnologías a su disposición. No existe una regla estricta para la frecuencia, pero el personal debe estar capacitado en nuevas herramientas o tecnologías antes de usarlas y debe someterse a cursos de actualización de forma rutinaria para asegurarse de que siguen las mejores prácticas.

49. Establecer puntos de referencia. Los puntos de referencia son la clave para establecer objetivos para el rendimiento del almacén. Al esforzarse por lograr las mejores prácticas, los gerentes de almacén y sus equipos pueden trascender sus límites actuales. Por ejemplo, en lugar de aspirar a un aumento del 10% en la eficiencia, un equipo podría esforzarse por establecer un nuevo récord de envíos en un trimestre para motivar al personal y facilitar la mejora continua.

50. Incentivar al personal. La velocidad y la eficiencia son los ejes del éxito de un almacén, y ambas variables se reducen a empleados motivados. Las recompensas y las estructuras de pago impulsadas por incentivos contribuyen en gran medida a que el personal sea más productivo. Por ejemplo, ofreciendo bonificaciones para inspirar a los trabajadores en las áreas de recolección y embalaje, que ven mucho tráfico y deben funcionar sin problemas, puede ayudar a incrementar la actividad y fomentar un nivel saludable de competencia entre colegas.

51. Mejorar la comodidad del personal. Las preocupaciones sobre el agotamiento y el agotamiento son comunes en los almacenes de alta intensidad, y depende de la empresa asegurarse de que el personal no llegue a este punto. Las áreas de descanso y descanso deben ser un elemento fijo de todas las operaciones del almacén, así como acceso a una cocina. En espacios donde la temperatura puede subir rápidamente, Los ventiladores y los sistemas de aire acondicionado pueden hacer que el entorno de trabajo sea más cómodo.

Invierta en un sistema de gestión de almacenes para una mayor eficiencia

Hay muchas ventajas en una solución WMS, especialmente cuando está integrado con los sistemas de gestión de la cadena de suministro de una empresa como parte de su plataforma ERP. Por ejemplo, Las empresas con almacenes en varias ubicaciones pueden agregar condiciones específicas del almacén a su gestión de inventario para optimizar aún más el almacenamiento de productos.

Los beneficios clave de un WMS integrado también incluyen paneles de actividad del almacén, seguimiento de la caducidad y la vida útil de los productos perecederos, así como el etiquetado de códigos de barras, lo que aumenta la eficiencia de recolección y empaque. Las plataformas modernas también son accesibles por teléfono, tableta y otros dispositivos digitales, permitiendo a los gerentes de almacén rastrear el desempeño sobre la marcha y verificar las operaciones en otras ubicaciones de almacén sin tener que visitarlas. Juntos, estas capacidades brindan a los usuarios una supervisión y un control holísticos de sus almacenes, inventario y personal.

Having a defined set of physical warehouse locations while ensuring that purchase receipts are transacted accurately will prevent perceived material shortages and needless inventory adjustments because items could not be physically located.

With customer demand growing and boardrooms increasingly concerned with warehouse productivity and efficiency, warehouse managers must become faster and more agile in their daily operations. Warehouse management systems, inventory management systems and a range of supporting business technologies are helping organizations achieve peak performance by automating processes and taking human error out of the equation.

Warehouse Management FAQs

What is a warehouse management process?

A warehouse management process is any process involved in the oversight of warehouse operations. Some examples include receiving and storing inventory, developing picking strategies, managing shipments and training warehouse staff.

What are the basic warehouse operations?

There are six basic functions in most warehouse operations. These are receiving, putaway, inventory storage, picking, packing and shipment, each of which can be optimized with the help of warehouse management software.

What skills should a warehouse manager have?

Warehouse managers have a broad skill set that varies between individuals, but they tend to share the following skills:strong leadership, strategic decision-making and reasoning, high-level numerical understanding, effective time management and team building.