Guía definitiva para la preparación de pedidos:tipos, Métodos y consejos

La velocidad y la precisión de la preparación de pedidos pueden afectar directamente la rentabilidad de una empresa. Los procesos ineficientes son costosos y los clientes tienen altas expectativas de velocidad de envío, mientras que los errores pueden afectar negativamente la satisfacción del cliente y dar lugar a un costoso proceso de devolución. Para desarrollar una operación de preparación de pedidos eficaz, es fundamental tener en cuenta los numerosos factores que contribuyen al flujo de trabajo, como los distintos tipos de picking, métodos y tecnologías.

¿Qué es la preparación de pedidos?

La preparación de pedidos es el proceso de sacar el inventario correcto de los estantes para satisfacer el pedido de un cliente. Los trabajadores viajan por el almacén con una lista de selección en papel o digital para recopilar los SKU necesarios para uno o varios pedidos a la vez. dependiendo de la estrategia de picking empleada. Debido a que el proceso de preparación de pedidos puede influir directamente en la productividad general de la cadena de suministro (es decir, velocidad de procesamiento de pedidos) y control de inventario, Es importante para cualquier empresa que cumpla con los pedidos diseñar una estrategia de preparación de pedidos organizada que priorice la velocidad sin sacrificar la precisión.

Conclusiones clave

• La preparación de pedidos es una pieza vital de la gestión general del almacén y el cumplimiento de pedidos.
• La velocidad y la precisión son los dos factores más importantes a considerar.
• Una empresa puede utilizar una variedad de métodos y tipos de preparación de pedidos para crear la mejor estrategia de preparación de pedidos para sus necesidades.
• Tecnologías de preparación de pedidos, como dispositivos de selección de voz, Los robots y escáneres de RF pueden aumentar considerablemente la velocidad y la precisión de la preparación de pedidos.

Explicación de la preparación de pedidos

Un proceso básico en la gestión de almacenes, La preparación de pedidos puede parecer sencilla y sencilla. Pero en realidad es una de las tareas de almacén más laboriosas, se informó ampliamente que representa del 50% al 55% de los costos operativos totales del almacén. Los trabajadores pueden caminar millas en un día atravesando el piso del almacén, a veces, levantar de forma rutinaria artículos pesados ​​y engorrosos para cumplir con los pedidos de los clientes lo más rápido posible para mantenerse al día con las expectativas de los consumidores para un cumplimiento rápido. Aunque la automatización de los procesos del almacén va en aumento y algunas empresas están agregando robótica para ayudar a los trabajadores, la recolección sigue siendo un proceso en gran parte manual.

Incluso con la automatización, no todas las empresas podrán igualar las velocidades de cumplimiento de los gigantes del comercio electrónico que sientan precedentes. Aún, Comprender sus propias ofertas de productos y las necesidades de los clientes puede contribuir en gran medida a diseñar una estrategia de preparación de pedidos más eficaz. En pocas palabras, cada empresa tendrá un sistema de preparación de pedidos diferente, y algunas empresas emplearán varios métodos, dependiendo de los productos y tipos de pedidos que se preparen. También es importante tener en cuenta que las prácticas sólidas de gestión de inventario beneficiarán el proceso de preparación de pedidos al mantener los productos organizados y almacenados de manera lógica.

Objetivos de selección de pedidos

Para establecer un proceso de preparación de pedidos eficaz, Todas las empresas deben tener en cuenta cuatro objetivos particulares:minimizar los viajes, errores y lesiones, y maximizar el espacio.

• Minimice los viajes. El tiempo de viaje, o cuánto tiempo pasan los trabajadores atravesando el piso del almacén para recolectar artículos, es uno de los mayores problemas de productividad del almacén. Los trabajadores pueden pasar fácilmente hasta la mitad de su tiempo navegando de un artículo a otro. Elegir un elemento a varios pies de distancia de otro y luego dar marcha atrás puede parecer una pequeña demora en el momento, pero puede sumarse rápidamente en el transcurso de un turno de ocho horas. Para minimizar los viajes, Organice estratégicamente el almacén y planifique cuidadosamente las rutas de picking. Mantenga los SKU de rápido movimiento cerca del área de empaque y los SKU de grupo que se piden con frecuencia juntos uno cerca del otro. Póngase en contacto con los trabajadores con regularidad para comprender qué factores impiden el desplazamiento por el almacén.

• Minimiza los errores. Los errores pueden incluir la selección de elementos incorrectos, omitiendo artículos o incluyendo la cantidad incorrecta. Es posible que los artículos incorrectos tengan que volver a los estantes, y pueden devolverse si se envían al cliente. Si el equipo de embalaje recibe una cantidad incorrecta de SKU, un recolector tendrá que navegar por el almacén nuevamente para recuperar los artículos restantes o devolver el exceso, aumentando el tiempo de viaje. Si bien el error humano es inevitable, es posible mejorar la precisión mediante el uso de tecnología como lectores de códigos de barras y sistemas pick-to-light. Cuando ocurren errores, Mantenga registros y analícelos para encontrar la raíz del problema. Algo que inicialmente parece fácil de culpar al personal puede deberse a procesos ineficientes, problemas con el equipo o un socio de envío poco confiable.

• Minimiza las lesiones. Garantizar la seguridad del almacén es clave para prevenir lesiones en el trabajo. Es fácil priorizar los estándares de seguridad y salud ocupacional, como prácticas de manipulación de materiales o seguridad de montacargas, pero la ergonomía también juega un papel clave para minimizar las lesiones en el almacén. Movimientos repetitivos especialmente cuando se trata de productos pesados, puede provocar tensiones y lesiones que a menudo se pueden prevenir. Además de asegurarse de que los artículos sean fáciles de alcanzar y estén a una altura cómoda, utilice carretillas de mano y carros siempre que sea posible. Es más, asegúrese de permitir descansos para que los trabajadores se estiren y se relajen; los empleados fatigados no solo son más propensos a lesionarse, pero tienden a ser menos precisos.

• Maximiza el espacio. Los trabajadores pierden tiempo si los artículos son difíciles de localizar. Los pasillos que no son lo suficientemente anchos pueden ser un problema para las carretillas elevadoras y otros equipos de manipulación de materiales. Los planos de planta que no permiten un flujo de tráfico claro pueden provocar cuellos de botella. Un almacén cuidadosamente organizado maximizará el espacio y mejorará el proceso de preparación de pedidos. Cuando todo el inventario se almacena adecuadamente y existe un patrón de tráfico claro, los trabajadores pueden funcionar de manera eficiente.

¿Cómo afecta la preparación de pedidos a la rentabilidad?

Si bien está claro que la preparación de pedidos afecta directamente a las operaciones del almacén, también puede afectar a objetivos comerciales más amplios, como la rentabilidad. La velocidad a la que los trabajadores recogen los pedidos puede mantener el cumplimiento de los pedidos y otras operaciones del almacén en el buen camino, o hacer que se retrasen. En general, Los ineficientes procesos de preparación de pedidos no aprovechan al máximo los equipos. espacio de almacén o el tiempo y la energía de un trabajador, lo que significa que las organizaciones no obtienen el rendimiento total de sus inversiones en las personas, procesos y tecnología. Esto puede dañar el resultado final.

La precisión importa, también. Por ejemplo, cuando los recolectores recogen los artículos incorrectos o no hay suficientes artículos, deben retroceder para corregir errores, aumentar el tiempo de viaje y posponer la próxima selección de su lista, retrasar el horario de los equipos de recolección y embalaje. Pero a veces los errores pasan por alto a los equipos de selección y embalaje y los clientes reciben productos o cantidades incorrectos. Esto no solo puede afectar las relaciones con los clientes, pero puede forzar el proceso de devolución, una parte ya costosa del cumplimiento del pedido. De los $ 565 mil millones de 2020 en ventas minoristas de comercio electrónico en EE. UU., los consumidores devolvieron un estimado de $ 102 mil millones en mercancías. Y muchos minoristas desechan hasta el 25% de las devoluciones.

Mejorar la preparación de pedidos es un objetivo de almacén importante para las organizaciones porque incluso la optimización más pequeña, como ajustar ligeramente la altura de la paleta para facilitar el acceso, o el uso de la preparación por lotes o por oleadas en lugar de la preparación de un solo pedido, puede beneficiar tanto la experiencia del cliente como la rentabilidad.

Elementos de preparación de pedidos

Diseñar una estrategia de preparación de pedidos eficaz para todo tipo de pedidos, Es importante tener en cuenta tres elementos clave:métodos de preparación de pedidos, tipos y tecnologías.

• Métodos de preparación de pedidos afectan directamente la forma en que un equipo elige los pedidos. Por ejemplo, algunos métodos requieren que el trabajador viaje a las ubicaciones de los artículos dentro del almacén, mientras que otros utilizan la automatización y la robótica para llevar artículos al recolector.

• Tipos de preparación de pedidos, como la preparación de pedidos individuales, picking por lotes y picking por oleadas, puede hacer o deshacer el proceso de preparación de pedidos. No existe una mejor estrategia para todas las organizaciones, por lo que es importante seleccionar las opciones adecuadas para sus necesidades de cumplimiento de pedidos. Por ejemplo, La preparación de pedidos individuales puede ser ideal para una tienda pequeña con unos pocos pedidos simples, pero ineficaz para una gran empresa que maneja muchos pedidos y varios SKU.

• Tecnología de preparación de pedidos, como la selección de voz, radiofrecuencia (RF), lectores de códigos de barras, pick-to-light, soluciones robóticas y automatización, puede acortar el proceso y reducir los errores humanos. Algunas tecnologías de preparación de pedidos reducen el error humano hasta en un 67% en comparación con el uso de listas de selección de papel. por ejemplo.

Métodos de preparación de pedidos

Las organizaciones tienen una variedad de métodos de preparación de pedidos a su disposición para adaptarse mejor a sus diferentes necesidades.

• Selector a pieza: También conocido como picker-to-goods, el recolector se mueve por el almacén para recoger los artículos necesarios para un pedido. Los recolectores pueden recolectar artículos directamente en bolsas, carros o cajas de envío, y los equipos pueden utilizar una variedad de tipos de selección, como la preparación de pedidos individuales, picking por lotes y picking por ola.

  • Ventajas: Permite flujos de trabajo personalizables para adaptarse a las necesidades de la organización.

  • Desventajas: El tiempo de viaje es generalmente alto, ya que los trabajadores deben atravesar continuamente el almacén / áreas de almacenamiento de artículos.

• Pick-to-carton: Un subconjunto de picker-to-part, los recolectores toman nota de las dimensiones y pesos de los pedidos antes de realizar el picking. Luego, eligen la caja de envío adecuada, y los artículos se recogen directamente en él.

  • Ventajas: Puede ahorrar tiempo porque elimina una operación de empaque formal.

  • Desventajas: Solo funciona bien cuando los productos son de tamaño y peso similares. Puede resultar ineficaz para empresas con diversas ofertas de productos. Riesgo de error humano; Los recolectores pueden colocar inadvertidamente los artículos en los contenedores incorrectos.

• Pick-to-tote: Un subconjunto de picker-to-part, los trabajadores recogen los artículos para los pedidos y los colocan directamente en una bolsa. Luego, los pedidos se llevan a una estación de embalaje dedicada, donde se clasifican y empaquetan en el embalaje adecuado.

  • Ventajas: La naturaleza de “talla única” de los contenedores significa que los recolectores pueden recoger fácilmente cualquier producto directamente en un contenedor.

  • Desventajas: A diferencia del pick-to-carton, pick-to-tote requiere una función de embalaje dedicada. Puede llevar mucho tiempo porque los artículos deben clasificarse después de que se recogen. Riesgo de error humano; los empacadores podrían clasificar incorrectamente los pedidos.

• Pick-to-cart: Un subconjunto de picker-to-part, los trabajadores navegan por el almacén para recoger artículos para pedidos, colocándolos en un carro rodante antes de que estén empaquetados para su entrega. Cada carro suele incluir varios contenedores, y los recolectores generalmente seleccionan varios SKU para varios pedidos.

  • Ventajas: Ahorra tiempo al permitir que se recojan varios pedidos a la vez.

  • Desventajas: Puede ser un desafío organizar una ruta de picking optimizada a través del almacén sin un sistema de gestión de pedidos (OMS) o un sistema de gestión de almacén (WMS). Riesgo de error humano; Los recolectores pueden colocar artículos en el contenedor equivocado sin darse cuenta.

• Selector de parte a parte: También conocido como producto a recolector, los productos se mueven desde el almacenamiento hasta las bahías de picking, donde los recoge el operador de picking. Part-to-picker es un método de alta tecnología que se basa en componentes modernos como carruseles, sistemas de clasificación y unidades robóticas que pueden presentar estanterías enteras a los recolectores.

  • Ventajas: Puede reducir en gran medida el tiempo de viaje porque el inventario se lleva directamente a los recolectores.

  • Desventajas: Los trabajadores pueden experimentar un tiempo de inactividad esperando que los productos se entreguen en su ubicación de preparación de pedidos.

¿Cuáles son los diferentes tipos de preparación de pedidos?

Existe una amplia gama de tipos de preparación de pedidos que las organizaciones pueden utilizar junto con los métodos de preparación de pedidos enumerados anteriormente. Antes de decidirse por una estrategia, tómese su tiempo para comprender las diferentes formas de recoger pedidos.

• Picking de un solo pedido: También conocido como picking discreto o pick-to-order, La preparación de un solo pedido implica que cada trabajador elija todos los artículos para un solo pedido antes de preparar el pedido para su envío. Los recolectores suelen confiar en una lista de selección impresa, con un SKU a la vez. Compare esto con alguien que va al supermercado y llena su carrito con todos los artículos de su lista de compras, un artículo a la vez.

  • Ventajas: Sencillez, menos posibilidades de confusiones. Puede funcionar bien en almacenes pequeños con volúmenes de pedidos bajos. Fácil de capacitar a los empleados.

  • Desventajas: Ineficiente, especialmente para empresas con muchos pedidos que cumplir. El tiempo de viaje aumenta porque el recolector generalmente debe recorrer todo el almacén solo para completar un solo pedido.

• Picking por lotes: También conocido como preparación de pedidos múltiples, varios pedidos se agrupan en pequeños lotes. Un solo trabajador recoge simultáneamente varios artículos para un lote de varios pedidos, un SKU a la vez, generalmente colocándolos en un carrito, papelera o bolsa. Esto elimina viajes innecesarios al mismo lugar una y otra vez. La selección por lotes se utiliza a menudo cuando los pedidos tienen solo unos pocos SKU de artículos pequeños; buscar demasiados artículos o artículos grandes puede resultar engorroso.

  • Ventajas: Elimina viajes repetitivos porque el recolector visita cada lugar de recolección una vez para completar varios pedidos.

  • Desventajas: Más eficaz cuando hay varios pedidos con el mismo SKU. Es posible que deba utilizar un sistema de gestión de pedidos (OMS) que analice los pedidos para determinar los lotes más eficientes para agrupar y las rutas de recolección más eficientes.

• Selección de olas: Los pedidos que se van a recoger se programan en oleadas a lo largo del día. Por ejemplo, en cada oleada programada, ciertos tipos de pedidos se seleccionan dentro de un período de tiempo específico para coordinar mejor la actividad de envío, especialmente si ciertos pedidos deben salir en el mismo camión al mismo tiempo. El picking por oleada se puede realizar como el picking de un solo pedido (cada trabajador se centra en un pedido a la vez) o como el picking por lotes (cada trabajador maneja varios pedidos a la vez). Los gerentes de almacén pueden usar un OMS o un sistema de gestión de almacén (WMS) para asignar grupos de pedidos en "oleadas" para establecer un flujo de trabajo diario.

  • Ventajas: Permite a los almacenes alinear todas las operaciones, incluyendo recibir, recogida y envío.

  • Desventajas: Requiere el uso de OMS o WMS para programar mejor las ondas.

• Picking de zona: El almacén está organizado en varias zonas discretas, con recolectores de pedidos asignados para trabajar dentro de una zona específica y solo recolectan SKU dentro de esa zona. Los trabajadores pueden recolectar simultáneamente varios artículos para varios pedidos. El picking por zona se suele combinar con otros métodos de picking, como recogida y aprobación y consolidación de pedidos, que se detallan a continuación.

  • Ventajas: Reduce el tiempo de viaje de los empacadores individuales. Particularmente útil cuando los recolectores necesitan compilar pedidos que contienen múltiples componentes discretos.

  • Desventajas: Algunas zonas pueden terminar con más trabajo que otras, conduciendo a una distribución desigual del trabajo.

• Elija y pase: Un tipo de selección de zona en la que los trabajadores (dentro de sus zonas) seleccionan varios SKU para varios pedidos a la vez. Depositan los artículos en un contenedor o contenedor que luego se pasa a la siguiente zona. Por ejemplo, un trabajador puede agregar todos los SKU de la Zona 1 en un contenedor antes de pasar el contenedor a un trabajador en la Zona 2 y así sucesivamente hasta que haya recogido todos los artículos para un pedido.

  • Ventajas: Especialmente efectivo para almacenes de gran volumen que tienden a tener mucho tráfico en múltiples áreas. Los pedidos grandes se pueden completar rápidamente.

  • Desventajas: El trabajador de la zona siguiente puede tener tiempo de inactividad mientras espera recibir un contenedor de la zona anterior.

• Consolidación de pedidos: Un tipo de recolección de zona en la que los recolectores trabajan dentro de sus zonas asignadas para recolectar múltiples SKU para cumplir con una ola de múltiples pedidos a la vez. Todos los trabajadores de todas las zonas recogen artículos de la misma ola de pedidos simultáneamente, con los artículos seleccionados enviados a la estación de empaque para su clasificación y consolidación (en lugar de pasar a la siguiente zona, como en pick and pass).

  • Ventajas: Más rápido que recoger y pasar porque los recolectores no tienen que esperar a que la zona anterior termine de recolectar.

  • Desventajas: Agrega tiempo y complejidad al proceso de clasificación y consolidación.

• Combinación de tipos: No es raro que las empresas combinen dos o más de los tipos de selección anteriores. Por ejemplo, la selección de zonas se puede combinar con la selección de olas, picking por lotes o ambos.

  • Ventajas: Puede conducir a estrategias de recolección altamente estructuradas que reducen el tiempo de viaje y ayudan a cada recolector a trabajar de la manera más eficiente posible. Puede permitir que se completen más selecciones simultáneamente.

  • Desventajas: Puede agregar complejidad innecesaria si no se ejecuta bien. Se basa en un WMS u OMS eficaz para diseñar las estrategias de picking más eficientes.

¿Qué método de preparación de pedidos es mejor?

No existe una estrategia de preparación de pedidos única para todos que sea la mejor para todas las empresas. La mejor combinación de método y tipo de preparación de pedidos depende de las necesidades de la empresa y de los requisitos de preparación de pedidos. Los criterios pueden incluir el volumen de pedidos de los clientes, tamaño de los artículos y pedidos, complejidad y costo, sin mencionar el tamaño del almacén, diseño, tecnologías y personal de preparación de pedidos disponibles. Por ejemplo, Los procesos simples, como los métodos de recolector a pieza que utilizan la recolección de un solo pedido o la recolección por lotes, generalmente son los mejores para las pequeñas empresas. Pero a medida que crece el negocio, Es posible que deba considerar formas más complejas de seleccionar pedidos para mantener la eficiencia. como los sistemas part-to-picker que incorporan unidades robóticas, carruseles y sistemas de clasificación.

Sea cual sea su tamaño, Es importante que las organizaciones se mantengan ágiles en sus enfoques de preparación de pedidos y reevalúen constantemente sus estrategias. Los artículos con grandes volúmenes de pedidos y múltiples SKU pueden obtener mejores resultados con los sistemas de parte a recolectora, mientras que los productos de bajo volumen pueden beneficiarse de las estrategias de un solo recogepedidos a piezas. Algunas veces, Puede ser conveniente adoptar nuevos métodos de recolección durante las temporadas altas o cuando se lanzan nuevos productos.

Optimización de la preparación de pedidos con la mejor tecnología y equipo

Si puede simplificar el proceso de preparación de pedidos, puede ofrecer a los clientes un cumplimiento de pedidos más rápido. Invertir en tecnologías que promuevan la precisión en la recolección puede ser la clave para una recolección rápida y precisa al tiempo que se minimizan los costos y se maximizan las capacidades. Al dejar de usar papel y tal vez integrarse con WMS o sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP), Las siguientes tecnologías pueden facilitar el trabajo a los recogepedidos:

• Selección de voz es un sistema que equipa a los preparadores de pedidos con instrucciones en tiempo real. Manos libres y sin papel, Los sistemas de selección por voz brindan a los recolectores un auricular que dirige a los recolectores a través de indicaciones de voz. Los recolectores son guiados a ubicaciones y se les dice qué elegir y cuánto. Algunos sistemas de selección por voz permiten a los trabajadores proporcionar comentarios de voz para confirmar que están eligiendo el artículo o la cantidad correctos. Otros pueden combinarse con escáneres de RF para aumentar aún más la precisión y la productividad.

• Escáneres de RF transmitir información a través de radiofrecuencias, permitiendo a los trabajadores transmitir datos en tiempo real cuando se realizan tareas. Estos dispositivos portátiles inalámbricos suelen dirigir a los trabajadores a través de una pantalla que les muestra qué elegir y cuánto. Luego, el recolector puede usar el dispositivo para confirmar tareas escaneando códigos de barras en ubicaciones de productos o estantes.

• Pick-to-light es un sistema sin papel compuesto por una serie de módulos con luces de colores y pantallas de visualización adjuntas a las ubicaciones de inventario. Las luces iluminan cantidades de recolección específicas y pueden mostrar un número de identificación de contenedor para que el trabajador sepa dónde depositar los artículos recolectados. Cuando se completan las tareas de picking, la luz se apaga. Dependiendo del sistema, la pantalla puede mostrar "listo". Los sistemas Pick-to-Light también se pueden utilizar para poner, clasificación y montaje.

• Módulos de elevación vertical , o VLM, son esencialmente máquinas expendedoras en las que los artículos del inventario se almacenan de forma segura hasta que los recupera un preparador de pedidos. Esto elimina la necesidad de caminar entre pasillos para sacar artículos de los estantes y puede acelerar el proceso de preparación de pedidos a lo grande. Los VLM generalmente pueden extenderse más alto que los montacargas, lo que significa que el espacio de almacenamiento vertical puede aumentar más de lo habitual, si el espacio lo permite.

• Robots realzar lo tradicional, proceso de picking manual operando al costado. Diseñado para complementar los procesos de picking manual, los robots trabajan en colaboración con los recogepedidos. El robot puede navegar automáticamente a una zona de recolección, por ejemplo, donde un recolector coloca un artículo en un contenedor o bolsa adjunta al robot. A continuación, el robot navega de forma autónoma a la siguiente zona, continuando hasta que se recojan todos los artículos. Hay varios tipos de robots que se utilizan en las operaciones de almacén:

  • Vehículos guiados automatizados (AGV): Vehículos guiados que siguen rutas fijas similares a un tren o tranvía. Comparado con otras opciones, Los AGV tienden a adaptarse mejor a obedecer órdenes simples, como mover paletas de artículos o transportar carros y contenedores entre zonas de picking.

  • Robots móviles autónomos (AMR): Vehículos autónomos que navegan por un almacén sin rutas fijas, similar a un coche. Son potentes máquinas informáticas que reaccionan al entorno del almacén, incluyendo personas y montacargas. Los AMR pueden transportar inventario entre zonas y clasificar artículos, por ejemplo.

  • Drones aéreos: Vehículos autónomos que vuelan por los almacenes de distribución para completar tareas específicas de preparación de pedidos. Si bien los drones no se utilizan a menudo para seleccionar inventario, se pueden utilizar para navegar y elegir ubicaciones, Escanee códigos de barras con precisión o realice un seguimiento del inventario.

  • Sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS / RS): Tecnología de automatización de almacenes diseñada para recuperar artículos bajo demanda. Hay muchos sistemas AS / RS disponibles, incluidas las grúas, carruseles lanzaderas y VLM. Los sistemas AS / RS pueden ser particularmente útiles para el método de pieza a recolectora.

• Gafas inteligentes Permitir a los usuarios ver información de picking dentro de su campo de visión, en lugar de tener que mirar un papel o un dispositivo móvil. Las gafas inteligentes proporcionan instrucciones para el recolector, que luego captura códigos de barras dentro de la visión de las gafas en lugar de usar un dispositivo de mano. Las gafas inteligentes a menudo también incorporan altavoces y micrófonos, permitiendo a los trabajadores confirmar actividades o pedir ayuda.

• Software Las soluciones juegan un papel fundamental en el desarrollo y mantenimiento de una estrategia de preparación de pedidos optimizada. La preparación de pedidos se beneficia del uso de OMS, WMS, Software de gestión de inventario y ERP, por ejemplo. Estas herramientas mantienen registros de todos los SKU individuales:sus cantidades, ubicaciones de almacenamiento y toda otra información necesaria, a medida que entran y salen del almacén. Las soluciones de software también pueden coordinar rutas y horarios de picking óptimos, e integrarse con otras tecnologías, desde soluciones de selección de voz y gafas inteligentes hasta escáneres de RF y robótica.

Consejos y mejores prácticas para la preparación de pedidos en almacén

Aunque el uso de las tecnologías anteriores puede ser de gran ayuda para el desarrollo de flujos de trabajo de preparación de pedidos altamente efectivos, no le facilitarán el trabajo si no sigue ciertas prácticas recomendadas. Los siguientes consejos para la preparación de pedidos pueden ayudar a garantizar una estrategia más eficaz:

1. Utilice separadores etiquetados, contenedores y contenedores para una recolección más fácil y rápida. Evite mezclar varios SKU en un contenedor o contenedor a toda costa. Si un trabajador tiene que clasificar un contenedor que contiene varios SKU diferentes, no solo requiere más tiempo, pero puede reducir la precisión de la recolección. Si los artículos se almacenan en estantes, en estanterías o dentro de un sistema automatizado, dividir el inventario en divisores debidamente etiquetados, los contenedores y contenedores pueden ayudar a los trabajadores a encontrar lo que necesitan más rápidamente.

2. Priorice el reabastecimiento de los artículos pedidos con frecuencia. Durante todo el día, las existencias en los lugares de recolección se agotarán a medida que se recolecten los artículos. Estas ubicaciones de almacenamiento deben reabastecerse de manera oportuna para evitar casos en los que los trabajadores se queden esperando y esperando. Siempre esfuércese por asegurarse de que las ubicaciones de los contenedores y contenedores estén llenos antes de que los recolectores comiencen a recolectar. Quizás deba programar un segundo o tercer turno que reponga exclusivamente el stock para que los trabajadores no pierdan tiempo durante el proceso de selección.

3. Automatizar la preparación de pedidos. Herramientas como AS / RS, incluyendo carruseles verticales, carruseles horizontales y VLM, consolidar los artículos del inventario para ahorrar espacio en el piso; también son dinámicos y móviles, a diferencia de las estanterías estáticas. Debido a que estas tecnologías llevan las piezas a los recolectores, pueden reducir significativamente los tiempos de viaje y búsqueda. Los operadores individuales pueden completar selecciones que de otro modo requerirían varios trabajadores, y esos trabajadores, en cambio, pueden ser reasignados a otras tareas de valor agregado. La automatización también puede ayudar a compensar la escasez de mano de obra o las temporadas ocupadas.

4. Diseñe espacios de almacén para el flujo de trabajo de inventario. La organización del almacén involucra múltiples componentes. Primero, trabajar con cuidado con el departamento de recepción para establecer ubicaciones de almacenamiento que sean eficientes para la recolección; es común que los equipos receptores prioricen la facilidad de almacenamiento, en lugar de elegir la accesibilidad. Más, asegúrese de que cada área del almacén esté diseñada para fluir de una actividad a la siguiente, desde la recepción hasta el envío. El flujo lógico de inventario minimiza la necesidad de retroceder. El espacio también es importante:los pasillos del almacén deben ser lo suficientemente anchos para permitir el libre flujo de trabajadores y equipos sin causar cuellos de botella.

5. Combine SKU de rápido movimiento. Mantenga juntos los SKU de gran volumen para optimizar las actividades de preparación de pedidos, reduciendo así los tiempos de viaje porque los trabajadores no tendrán que retroceder ni viajar grandes distancias para recibir productos que se venden mucho o que se compran juntos con frecuencia. Asegúrese de que cada zona esté bien diseñada y pueda adaptarse al tráfico de alto volumen. Ubique los artículos de rápido movimiento más cerca del empaque y envío para una mayor eficiencia.

6. Establecer indicadores clave de desempeño (KPI). Los KPI pueden ayudarlo a establecer puntos de referencia para sus operaciones de preparación de pedidos, facilitando la identificación de áreas de mejora. Considere realizar un seguimiento de los KPI que miden la precisión de la selección, costes laborales y tiempo de viaje, o cuántos pedidos se completan en un período de tiempo determinado.

Trabaje de forma más inteligente con el sistema de gestión de almacenes de NetSuite

Un sistema de gestión de almacén puede ayudar a cualquier organización a optimizar sus estrategias de preparación de pedidos de diversas formas. La plataforma ERP de NetSuite ofrece capacidades OMS, así como un módulo WMS con una serie de características valiosas, incluso:

• Diseñar automáticamente estrategias de picking que permitan al sistema identificar la ubicación adecuada recomendada del contenedor, basado en parámetros como el primero en caducar, primero en salir (FEFO).

• Diseñando automáticamente rutas de picking óptimas para picking de un solo pedido y de varios pedidos, Reducir el tiempo de viaje y el trabajo físico.

• Facilitar una estrategia de selección de olas, Permitir a los gerentes de almacén utilizar plantillas de lanzamiento de oleadas que identifican qué pedidos entregar a los equipos de picking, basado en criterios como cliente, Fecha estimada de envío, tipo de artículo, ubicación del almacén, método de envío y cualquiera o todos los anteriores.

• Identificación automática de oportunidades de agrupación en clústeres para empresas que emplean una estrategia de preparación de pedidos múltiples. Por ejemplo, para un trabajador que selecciona el mismo artículo para tres pedidos lanzados en una ola, el sistema recomendará que el trabajador elija los tres pedidos de una sola vez en lugar de atravesar el almacén tres veces para llegar a la misma ubicación.

La preparación de pedidos es uno de los componentes más importantes del proceso de cumplimiento de pedidos. La velocidad y precisión con la que se pueden recoger los pedidos influye directamente en el tiempo de envío y la satisfacción del cliente. Para crear un proceso de preparación de pedidos óptimo, Es importante emplear los métodos y tipos de selección que mejor se adapten a las necesidades de su negocio.

Preguntas frecuentes sobre preparación de pedidos

¿Por qué es tan importante obtener pedidos con precisión?

La preparación de pedidos es una de las tareas de almacén más laboriosas, generalmente representa la mitad de los costos operativos totales del almacén. El proceso de preparación de pedidos puede influir directamente en la productividad general de la cadena de suministro (es decir, velocidad de procesamiento de pedidos), por lo que es importante para cualquier empresa que cumpla con los pedidos diseñar una estrategia de preparación de pedidos organizada que priorice la velocidad sin sacrificar la precisión.

¿Qué es un sistema de clasificación?

Un sistema de clasificación, como un sistema de alta tecnología de pieza a recolectora, mueve los productos del almacenamiento a las bahías de picking. El operador de picking recoge los productos después de que se han entregado a la bahía a través de un sistema automatizado de manipulación de materiales.